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吸塑行业的发展

发表时间:2016/10/6 14:39:43  阅读次数:
真空吸塑成型工艺,早在20世纪初已为人所知,但应用于 工业生产还只是20世纪40年代以后的事,而在60年代才有较大的发展。
 
近20年来,它已发展 成为加工包装材料的最重要的方法之一。这种技术 迅速发展的原因是真空吸塑成型工艺及设备的不断创新,以及具有 成型性能的新片材的开发;同时也是 由包装工业的发展及真空吸塑成型包装本身的特点所决定的。 真空吸塑 成型是塑料包装容器最常用的成型方法之一。它是一种 以热塑性塑料片材为成型对象的二次成型技术。在国外,真空吸塑 成型是一种老的成型工艺,由于不断 的开发和变化,目前已高度自动化、机械化,并做到了 无任何废边料产生,100%的原辅材料变成制品。全流水线 生产的成型系统工程。 真空吸塑 成型在下列条件中存在差别: · 加热成型 材料至高弹态所需要的再成型温度 · 吸塑成型 时通常用的成型模具 · 将制品冷 却到其不发生尺寸变化的冷却温度 · 尺寸稳定后制件脱模 在大多数情况下,吸塑成型 的后处理也是必须的,比如: · 修边 · 熔接 · 粘接 · 热封 · 涂层 · 金属喷镀 · 植绒 · 印刷 真空吸塑 成型如今已经成为加工领域内大家普遍接受的一个术语:“真空成型” (vacuum forming)。而“压力成型”(pressure forming)是指一些 特殊的利用空气压力加工过程的工艺。“热成型”(thermo forming)是各种热塑性成型(包含真空和压力,或混合成型)的总称。
 
一、真空吸塑 成型的优缺点 判断任何 一种加工生产工艺过程是否成功,要与另外 一种加工方法相比,用该种方 法生产的制品的成本是否合适;或者是这 两种方法生产的制品成本相同,但用这种 方法生产的制品质量得到改进。在许多应用方面,注射模塑 成型或吹塑成型都与真空吸塑成型相竞争。 但就包装技术而言,除非是用 纸板作为包装材料,否则真空 吸塑成型技术是没有其他加工方法能与之相竞争的。真空吸塑 成型主要的优点是它的工程经济性。成型复合片材、发泡片材 和印刷片材的制品,以适当改 变模具来代替变化真空吸塑成型机械。壁很薄的 制品可以用高熔体黏度的片材真空吸塑成型,而注射相 同壁厚的则需要低熔体黏度的粒料。对于少量的塑件,有利的模 具成本是真空吸塑成型的又一优点,而对大批量的制件,制品能达 到非常薄的壁厚及真空吸塑成型机器的高产出比则非常有利。
 
真空吸塑 成型可生产的最小制件是药片的包装材料或手表用的电池,也可以生 产非常大的制品,比如3~5m长的花园水池。成型材料 的厚度可以从0.05~15mm ,对于发泡材料,厚度可达到 60mm 。任何一种 热塑性塑料或具有相似性能的材料都可以进行真空吸塑成型加工。 真空吸塑 成型所用的材料是厚度为0.05~15mm的片材,这些片材 是用粒料或粉料制得的半成品。因此,与注射成型相比,真空吸塑 成型的原料会增加额外的成本。 在真空吸 塑成型时需要对片材进行切割,这将会产生边角料。将这些边角料粉碎后,与原来的材料相混,可再一次制成片材。 在真空吸塑成型中,片材只有 一个表面与真空吸塑成型模具相接触,因此只有 一个表面与真空吸塑成型模具几何尺寸相一致,制品另外 一个表面的轮廓是由牵伸得到的。
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